在注塑加工日益競爭激烈的情況下，提高生產效率是一個很值得關注的問題。下面為您介紹改善注塑周期的方法。

一臺油壓驅動注塑機的注塑周期指從合模開始到下一次合模為止。合模一般分為四段：快速合模，慢速合模，低壓護模及高壓鎖模。注射在高壓鎖模完成后開始，亦分為多段。注射時熔融塑料填充模腔。當模腔填滿，壓力驟升，注射的末端控制不合適的時候，成品就會產生毛邊。

保壓在注射完成后開始。其實冷卻是從模腔填充滿后開始的，亦即是從保壓開始。模具冷卻時，成品受冷收縮。保壓的作用是經過還未凝固的冷流道，以一般低于注射壓力的保壓壓力，填充收縮所形成的凹陷，使成品脫模時飽滿（沒有凹痕）。當冷流道凝固后，保壓便可終止。保壓可分為多段，每段的保壓壓力不同（一般是逐段遞減），以時間劃分?？偟谋簳r間是通過成品重量或凹痕來設定。從短的保壓時間開始調整，每注塑一次都增加一點保壓時間，直至成品重量不再增加或生產凹痕可接受時，保壓時間便不用再增加。有很多薄壁產品都不用保壓，因成品的內層基本上在注射完畢便馬上凝固。

注塑機上所設置的“冷卻時間”參數(shù)是從保壓完成到開模的一段時間，但冷卻早在模腔填滿塑料后便已開始。“冷卻時間”的目的是使成品繼續(xù)冷卻固化，到頂出時不會因頂出而變形，應該說，“冷卻時間”是從試驗得出來的。在“冷卻時間”開始時，儲料同時進行。“冷卻時間”比儲料時間長，也有可能是儲料時間比“冷卻時間”長，如果儲料時間比“冷卻時間”長表明螺桿的塑化能力不足，影響生產周期。故增加塑化能力是此種情況下縮短周期時間的辦法，目標是縮短儲料時間。

成品頂出一次或多次，頂針退后便再合模，下一周期隨即開始，新設計的肘節(jié)式注塑機都有再生合模油路（差動合模功能），以爭取更高的合模速度，在模具不受高沖擊的大前提下，適宜采用。高壓鎖模采用最低且能使成品不產生毛邊的鎖模力，能縮短高壓鎖模段所需的時間。模具、注塑機的拉桿、肘節(jié)及模板亦會因采用低的鎖模力而延長壽命。注射段在成品不產生氣泡或燒焦等缺陷的情況下，可使用高的注射速率。使用最低的注射壓力能相應地降低所需的鎖模力（脹模力），而使用最低的料筒溫度則能縮短“冷卻時間”。

冷卻時間與模具熱交換的效率有關，設計適宜的模具能提高熱交換的效率。然而在允許的情況下，冰水冷卻能縮短“冷卻時間”。冰水冷卻使模具凝露，干風機及密封的鎖模裝置便能降低露點，防止凝露。

若塑化能力不夠而影響生產周期，則在螺桿設計及參數(shù)調整時可作以下處理：

1. 屏障式螺桿可增加塑化能力。
2. 大直徑螺桿可增加塑化能力。
3. 加大螺桿的槽深可增加塑化能力。
4. 加大螺桿的轉速可增加塑化能力（某此對剪切敏感的塑料如PVC,PET等則不能用此法）。
5. 盡可能降低背壓， 則會增加塑化速度。
6. 采用油壓封嘴，使開合模時亦能塑化。
7. 采用預塑器設計能使螺桿在周期內除注射及保壓時間外都能塑化。
8. 采用保壓裝置，使螺桿在保壓段亦能塑化。

加料前后的倒索（射退）耗時，宜采用彈簧嘴或油壓封嘴取代，省去倒索動作。開模在不撕裂成品及不產生大的開模響聲的情況下，用最高速開模。有的注塑機有開模前的減壓設備，高速開模也不會產生響聲。為了實現(xiàn)在高速開模時停模位置精確，可用剎車閥或閉環(huán)控制。在頂出力不大的小型注塑機上，可采用氣動頂出，比油壓頂出的速度高。電動頂出又比氣動頂出快。采用獨立的油路、氣路或電路控制，可以實現(xiàn)多次頂出的邊開模邊頂出功能。有些成品的多次頂出可采用注塑機的振動頂出。頂針不用每次全退，以縮短多次頂出的時間。最后一次頂退可與合模同時開始。由于頂針的行程比較短，因此頂針總會全退后才鎖模。