一、高光模具一般具有以下特點：

1.模具成型溫度較高（一般為80-90度左右）

在較高的模溫下保壓成型，有利于消除熔接痕、流痕、產(chǎn)品內(nèi)應力等缺陷。因此，模具在工作時需進行加熱處理，為了防止熱量損失，通常都會在定模側加樹脂隔熱板。

2.模腔表面極度光亮（一般為鏡面2級或更高）

高光鏡面模具生產(chǎn)出的產(chǎn)品，可以直接用于裝機，無需做任何表面處理，因此，它對模具鋼材及塑膠材料的要求都很高。

3.熱流道系統(tǒng)的熱咀較多（一般為6-8個咀，有時會更多）

每個熱咀必須帶封針，且有獨立的氣道，通過電磁閥及時間繼電器等進行單獨控制，實現(xiàn)分時進膠，從而達到控制甚至消除熔接痕的目的。

二、高光模具的材料選擇

影響產(chǎn)品表面質(zhì)量的因素除型腔溫度外，模具鋼材及塑膠材料的選擇也至關重要，下面分別介紹高光模具鋼材的選擇及塑膠材料的選擇。

1、模具鋼材的選擇

模具的性能與壽命，與模具所使用的鋼材有著直接的關系。塑膠模具零件由于其工作條件不同，受外部影響情況也不相同。因此，除了對鋼材的性能要有一些基本要求外，還要有所側重。例如，大型高光塑膠模具型腔用鋼材，除了要求具有良好的切削性、放電加工性和焊接性能外，還需要具有極佳的拋光性和較高的硬度等特點。這不僅可以成型出表面光亮美觀的產(chǎn)品，又可以減小塑料對型腔表面的磨損，既延長了模具使用壽命，又降低了注塑壓力，保護了注塑機。目前，常用的高性能鏡面塑膠模具鋼材有：POLMAX、LKM838H、LKM818H、S-2、塑膠材料的選擇。

目前，電視機制造中的前殼，用到的塑膠材料一般是HIPS和ABS。作為常用的兩種機殼材料，盡管ABS的成本會大一些，但成型出的產(chǎn)品在耐沖擊性、表面光澤度以及硬度方面都比HIPS好，所以在生產(chǎn)高光產(chǎn)品時，通常選用的是高光ABS材料。

ABS屬于無定形聚合物，無明顯熔點。由于其牌號品級繁多，在注塑過程中應按品級的不同制訂合適的工藝參數(shù)，一般在160℃以上，270℃以下即可成型。在成型過程中，ABS熱穩(wěn)定性較好，可供選擇的范圍較大，不易出現(xiàn)降解或分解，且ABS的熔體粘度適中，其流動性比聚本乙烯（PS）、聚碳酸酯等要好，而且熔體的冷卻固化速度比較快，一般在5-15秒內(nèi)即可冷固。

ABS的流動性，與注射溫度和注射壓力都有關系，其中注射壓力稍敏感些。為此，在注塑加工成型過程中，可從注射壓力入手，以降低其熔體粘度，提高充模性能。ABS因組分的不同，吸水及粘附水的性能各異，其表面粘附水及吸水率在0.2%-0.5%，有時可達0.3%-0.8%之間，為了得到較為理想的制品，在成型前作干燥處理，使含水量降至0.1%以下，否則，制件表面將會出現(xiàn)氣泡、銀絲等疵玻。